塑料内应力检测的新方法和内应力消除方法的资料 一：应力 注塑应力形成的原理是什么？ 如何检验塑胶件的应力？ 如何去除应力？ A、内应力产生的机理 塑料内应力是指在塑料熔融工艺流程中由于受到大分子链的取向和冷却收缩等因素而产生的一种内在应力。内应力的实质为大分子链在熔融工艺流程中形成的不平衡构象，这种不平衡构象在冷却固化时不能立即恢复到与环境条件相适应的平衡构象，这种不平衡构象的实质为一种可逆的高弹形变，而冻结的高弹形变平时以位能形式贮存在塑料制品中，在适宜的条件下，这种被迫的不稳定的构象将向自由的稳定的构象转化，位能转变为动能而释放。当大分子链间的作用力和相互缠结力承受不住这种动能时，内应力平衡即遭到破坏，塑料制品就会产生应力开裂及翘曲变形等现象。 B、塑料内应力产生的原因 取向内应力 取向内应力是塑料熔体在流动充模和保压补料过程中，大分子链沿流动方向排列定向构象被冻结而产生的一种内应力。取向应力产生的具体过程为：近流道壁的熔体因冷却速度快而造成外层熔体粘度增高，从一而使熔体在型腔中心层流速远高于表层流速，导致熔体内部层与层之间受到剪切应力作用，产生沿流动方向的取向。取向的大分子链冻结在塑料制品内也就从另一方面代表着其中存在未松弛的可逆高弹形变，所以说取向应力就是大分子链从取向构象力图过渡到无取向构象的内力。用热处理的方法，可降低或消除塑料制品内的取向应力。 塑料制品的取向内应力分布为从制品的表层到内层越来越小，并呈抛物线变化。 冷却内应力 冷却内应力是塑料制品在熔融工艺流程中因冷却定型时收缩不均匀而产生的一种内应力。尤其是对厚壁塑料制品，塑料制品的外层首先冷却凝固收缩，其内层可能还是热熔体，这徉芯层就会限制表层的收缩，导致芯层处于压应力状态，而表层处于拉应力状态。 塑料制品冷却内应力的分布为从制品的表层到内层慢慢的变大，并也呈抛物线变化.。 另外，带金属嵌件的塑料制品，由于金属与塑料的热胀系数相差较大，容易形成收缩不一均匀的内应力。 除上述两种主要内应力外，还有以下几种内应力：对于结晶塑料制品而言，其制品内部各部位的结晶结构和结晶度不同也会产生内应力。其他的还有构型内应.力及脱模内应力等，只是其内应力听占比重都很小。 C、影响塑料内应力产生的因素 分子链的刚性 分子链刚性越大，熔体粘度越高，聚合物分子链活动性差，因而对于发生的可逆高弹形变恢复性差，易产生残余内应力口例如，一些分子链中含有苯环的聚合物，如PC、PPO、PPS等，其相应制品的内应力偏大。 分子链的极性 一分子链的极性越大，分子间相互吸引的作用力越大，从而使分子间相互移动困难增大，恢复可逆弹性形变的程度减小，导致残余内应力大。例如，一些分子链中含有羰基、酯基、睛基等极性基团的塑料品种，其相应制品的内应力较大。 取代基团的位阻效应 大分子侧基取代基团的体积越大，则妨碍大分子链自由运动导致残余内应力加大。例如，聚苯乙烯取代基团的苯基体积较大，因而聚苯乙烯制品的内应力较大。几种常见聚合物的内应力大小顺序如下： PPOPSFPCABSPA6PPHDPED、塑料内应力降低与分散的控制 (1)原料配方设计 选取分子量大、分子量分布窄的树脂 聚合物分子量越大，大分子链间作用力和缠结程度增加，其制品抗应力开裂能力较强；聚合物分子量分布越宽，其中低分子量成分越大，容易首先形成微观撕裂，造成应力集中，便制品开裂。 选取杂质含量低的树脂 聚合物内的杂质即是应力的集中体，又会降低塑料的原有强度，应将杂质含量减少到最低程度。 共混改性 易出现应力开裂的树脂与适宜的其它树脂共混，可降低内应力的存在程度。 例如，在PC中混入适量PS，PS呈近似珠粒状分散于PC连续相中，可使内应力沿球面分散缓解并阻止裂纹扩展，进而达到降低内应力的目的。再如，在PC中混入适量PE,PE球粒外沿可形成封闭的空化区，也可适当降低内应力。 增强改性 用增强纤维进行增强改性，可以降品的内应力，是因为纤维缠结了很多大分子链，来提升应力开裂能力。例如，30%GFPC的耐应力开裂能力比纯PC提高6倍之多。 成核改性 在结晶性塑料中加入适宜的成核剂，可以在其制品中形成许多小的球晶，使内应力降低并得到分散。 (2)成型加工条件的控制 在塑料制品的成型的过程中，凡是能减小制品中聚合物分子取向的成型因素都能够降低取向应力；凡是能使制品中聚合物均匀冷却的工艺条件都能降低冷却内应力；凡有助于塑料制品脱模的加工方法都有利于降低脱模内应力。 对内应力影响较大的加工条件主要有如下几种。 料筒温度 较高的料筒温度有利于取向应力的降低，是因为在较高的料筒温度，熔体塑化均匀，粘度下降，流动性增加，在熔体充满型腔过程中，分子取向作用小，因而取向应力较小。而在较低料筒温度下，熔体粘度较高，充模过程中分子取向较多，冷却定型后残余内应力则较大。但是，料筒温度太高也不好，太高易引起冷却不充分，脱模时易造成变形，虽然取向应力减小，但冷却应力和脱模应力反而增大。 模具的温度 模具的温度的高低对取向内应力和冷却内应力的影响都很大。一方面，模具的温度过低，会造成冷却加快，易使冷却不均匀而引起收缩上的较大差异，从而增大冷却内应力；另一方面，模具的温度过低，熔体进入模其后，温度下降加快，熔体粘度增加迅速，造成在高粘度下充模，形成取向应力的程度显著增大。 模温对塑料结晶影响很大，模温越高，越有利于晶粒堆砌紧密，晶体内部的缺陷减小或消除，由此减少内应力。 另外，对于不同厚度塑料制品，其模温要求不同。对于厚壁制品其模温要适当高一些。 注射压力 注射压力高，熔体充模过程中所受剪切作用力大，产生取向应力的机会也较大。因此，为降低取向应力和消除脱模应力，应适当降低注射压力。. 保压压力 保压压力对塑料制品内应力的影响大于注射压力的影响。在保压阶段，随着熔体温度的降低，熔体粘度迅速增加，此时若施以高压，必然导致分子链的强迫取向，从而形成更大的取向应力。 注射速度 注射速度越快，越容易造成分子链的取向程度增加，从而引起更大的取向应力。但注射速度过低，塑料熔体进入模腔后，可能先后分层而形成熔化痕，产生应力集中线，易产生应力开裂。所以注射速度以适中为宣。最好采用变速注射，在速度逐渐减小下结束充模。 保压时间 保压时间越长，会增大塑料熔体的剪切作用，由此产生更大的弹性形变，冻结更多的取向应力。所以，取向应力随保压时间延长和补料量增加而显著增大。 开模残余压力 应适当调整注射压力和保压时间，使开模时模内的残余压力接近于大气压力，从而避免产生更大的脱模内应力。 ⑶塑料制品的设计 塑料制品的形状和尺寸 在具体设计塑料制品时，为了有效地分散内应力，应遵循这样的原则：制品外形应尽可能保持连续性，避免锐角、直角、缺口及突然扩大或缩小。 对于塑料制品的边缘处应设计成圆角，其中内圆角半径应大于相邻两壁中薄者厚度的70%以上；外圆角半径则根据制品形状而确定。 对于壁厚相差较大的部位，因冷却速度不同，易产生冷却内应力及取向内应力。因此，应设计成壁厚尽可能均匀的制件，如必须壁厚不均匀，则要进行壁厚差异的渐变过渡。 合理设计金属嵌件 塑料与金属的热膨胀系数相差5?10倍，因而带金属嵌件的塑料制品在冷却时，两者形成的收缩程度不同，因塑料的收缩比较大而紧紧抱住金属嵌件，在嵌件周围的塑料内层受压应力，而外层受拉应力作用，产生应力集中现象。 在具体设汁嵌件时，应注意如下几点，以帮助减小或消除内应力。 尽可能选择塑料件作为嵌件。 尽可能选择与塑料热膨胀系数相差小的金属材料做嵌件材料，如铝、铝合金及铜等。 在金属嵌件上涂覆一层橡胶或聚氨酯弹性缓冲层，并保证成型时涂覆层不熔化，可降低两者收缩差。 对金属嵌件进行表面脱脂化处理，可以有效的预防油脂加速制品的应力开裂。 金属嵌件进行适当的预热处理。 金属嵌件周围塑料的厚度要充足。例如，嵌件外径为D,嵌件周围塑料厚度为h,则对铝嵌件塑料厚度h0.8D；对于铜嵌件，塑料厚度h0.9D。 金属嵌件应设计成圆滑形状，最好带精致的滚花纹。 塑料制品上孔的设计 塑料制品上孔的形状、孔数及孔的位置都会对内应力集中程度产生很大的影响。为避免应力开裂，切忌在塑料制品上开设棱形、矩形、方形或多边形孔。应尽可能开设圆形孔，其中椭圆形孔的效果最好，并应使椭圆形孔的长轴平行于外界的力的作用方向。如开设圆孔，可增开等直径的工艺圆孔，并使相邻两圆孔的中心连接线平行于外界的力的作用方向，这样做才能够取得与椭圆孔相似的效果；还有一种方法，即在圆孔周围开设对称的槽孔，以分散内应力。 ⑷塑料模具的设计 在设计塑料模具时，浇注系统和冷却系统对塑料制品的内应力影响较大，在具体设计时应注意如下几点。 浇口尺寸 过大的浇口将要比较长的保压补料时间，在降温过程中的补料流动必定会冻结更多的取向应力，尤其是在补填冷料时，将给浇口附近造成非常大的内应力。 适当缩小浇口尺寸，可缩短保压补料时间，降低浇口凝封时模内压力，以此来降低取向应力。但过小的浇口将导致充模时间延长，造成制品缺料。 浇口的位置 浇口的位置决定厂塑料熔体在模腔内的流动情况、流动距离和流动方向。.当浇口设在制品壁厚最大部位时，可适当降低注射压力、保压压力及保压时间，有利于降低取向应力。当浇口设在薄壁部位时，宜适当增加浇口处的壁厚，以降低浇口附近的取向应力。 熔体在模腔内流动距离越长，产生取向应力的几率越大。为此，对于壁厚、长流程且面积较大的塑料件，应适当分布多个浇口，能有效地降低取向应力，防止翘曲变形。 另外，由于浇口附近为内.应力多发地带，可在浇口附近设汁成护耳式浇日，使内应力产生在护耳中，脱模后切除内应力较大的护耳，可降低塑料制品内的内应力。 流道的设计 设计短而粗的流道，可减小熔体的压力损失和温度降，相应降低注射压力和冷却速度，以此来降低取向应力和冷却压力。 冷却系统的设计 冷却水道的分布要合理，使浇口附近、远离浇口区、壁厚处、壁薄处都得到均匀且缓慢的冷却，以此来降低内应力， 顶出系统的设计 要设计适当的脱模锥度，较高的型芯光洁度和较大面积的顶出部位，以防止强行脱模产生脱模应力。 E、塑料应力的检测的新方法 1.溶济法 ⑴醋酸沉浸 所使用的乙酸（CH3COOH）必须是95%以上的乙酸且重复使用次数不允许超出10次测试. 表面应力测试：将乙酸（冰醋酸）倒入玻璃器皿中，将产品完全浸在乙酸里，时间为30秒。30秒后用夹子将样品取出并立即用清水（自来水即可）冲洗干净，观察样品表面有无发白及裂纹。判定：不得有任何开裂现象，允许表面有轻微发白。 内应力测试：将表面应力测试合格的样品擦干后完全浸在乙酸里，时间为2分钟。2分钟后将样品取出并立即用清水（自来水即可）冲洗干净，观察样品有无发白及裂纹。判定：不得有任何断裂现象，允许镶件处有轻微裂纹及表面发白现象。 ⑵甲乙酮+丙酮沉浸法：将零件完全浸入21摄氏度的1：1的甲乙酮+丙酮的混合液中，取出后立即甩干，依上法检查. 原理:根据介质应力破裂的现象，即溶济分子渗入到树脂的大分子之间后，降低了分子之间的相互作用力。内应力大的地方在浸入前分子之间的作用力本来就有所减弱，浸入溶济后这些减弱了的地方进一步削弱，而引起开裂，内应力小的地方在极短的时间内不会开裂。因此，可以从待镀件表面开裂的时间和程度来判断镀件内应力的大小及其部位。从而确定塑料件要不要进行电镀。 仪器法 用偏振光照射塑料制件，视彩色光带多寡，分析内应力的强弱，它只适用于透明的制件。偏振光法所要的仪器昂贵，操作复杂，且准确度不高，因为制件处理前后变化不明显，光谱带上出现的光带不一定都是内应力的影响，如制件表面的波纹也会影响检验的结果。不过此法对制件的性能尚无任何影响，为无损检验，经检验过的制件可继续电镀和使用。 温度骤变法 这种方法是将塑料待镀件反复受冷受热，根据裂纹出现的时间长短来评定内应力的大小。它适用于各类塑料成形件。温度骤变法所要的设备简单，但是检验时间比较久。经检验后的塑料件已被破坏，不能接着使用。 F、塑料制品应力的去除处理 塑料制品的热处理是指将成型制品在一定温度下停留一段时间而消除内应力的方法。让制件在一定的温度下，恒温数小时，使其内部分子重新排列进而达到减少或消除内应力的目的. 对制件进行热处理，可以使高聚物分子由不平衡构象向平衡构象转变，使强迫冻结的处于不稳定的高弹形变获得能量而进行热松弛，以此来降低或基本消除内应力。常采用的热处理温度高于制件使用温度10?20°C或低于热变形温度5?10°C。热处理时间取决于塑料种类、制件厚度、热处理温度和注塑条件。一般厚度的制件，热处理1~2小时即可，随着制件厚度增大，热处理时间应适当延长。提高热处理温度和延长热处理时间具有相似的效果，但温度的效果更明显些。 热处理方法是将制件放入水、甘油、矿物油、乙二醇和液体石蜡等液体介质中，或放入空气循环烘箱中加热到指定温度，并在该温度下停留一段时间，然后缓慢冷却到室温。实验表明，脱模后的制件立即进行热处理，对降低内应力、改善制件性能的效果更明显。此外，提高模具的温度，延长制件在模内冷却时间，脱模后进行保温处理都有类似热处理的作用。 ABS塑料件在成形时,B粒子成不规则的非球形状（图4-151）,引起残余应力，把这种塑料件放在80C下热处理两个小时,B粒子变成球形状（图4-152）残余应力大幅度减少，还可提高镀层的结合力。 4-151塑料成形时B粒子成不规则的非球形状4-152热处理80C两个小时后B粒子变成球形状 但是因为热处理时间比较久，而且费电，所以国外对ABS塑料件的应力去除已不在用这种方法，采用的是另一种方法：水和丙酮的混合液。 用水和丙酮为4：1的混合液，在室温下浸泡5分钟，便可消除应力，同时丙酮又有脱脂去油的能力，故把这种方法称为脱脂整面（使B粒子变成球形状）二合一。 常用塑料件的热处理温度 ABS塑料件 65-- —---75°C 聚丙稀 80-- ---100C 氯化聚醚 80-- ----120°C 聚甲醛 90--- ----120C 聚碳酸脂 110---- -130C 聚砜 100-- ---120C 改性聚苯乙烯 50-- ——60C 聚苯醚 100--- --120C 塑料注射成形零件由于结构设计，模具设计和工艺的局限性，在注塑和冷却过程中总会同时伴有压力和拉力的产生，而较高的残余应力(表面拉力)将会导致零件过早失效。为了有效规避零部件产生这种失效，更合理的设计和工艺是必需的。同时，快速而有效的检测在研发和生产的全部过程中能够在一定程度上帮助我们及时有效地发现缺陷，并可避免问题的扩散。 目前评估塑料注射成形零件表面及附近区域残余应力的方法之一是溶剂沉浸测试法。沉浸后，高应力集中区域会有相应的裂纹产生，以此我们就能够迅速有效地对设计和工艺做评估和改进。 以下部分是主要树脂生产商GE和Bayer推荐的适合于各自基本的产品的溶剂测试法。我们应该在供应商品质控制流程中加入该检测结果。 GEPLexan/Cycoloy系列塑料 Lexan系列(PC):常用于手机镜片，导光板，机壳。 Cycoloy系列(PC+ABS):常用于手机机壳。 对于用Lexan和Cycoloy系列塑料成形的零件，内应力的检查都能够使用以下方法： 醋酸沉浸法： 将零件完全浸入24摄氏度的冰醋酸中30秒；取出后立即清洗，后晾干检查表面；仔仔细细地观察外观，若有细小致密的裂纹，说明此处有应力存在，裂纹越多，应力越大重复上述操作，在冰醋酸中浸2分钟，再检查零件，若有深入塑料的裂纹，说明此处有很高的内应力，裂纹越严重，内应力越大。 甲乙酮+丙酮沉浸法：将零件完全浸入21摄氏度的1：1的甲乙酮+丙酮的混合液中，取出后立即甩干，依上法检查，有应力的零件应在60-75摄氏度下加热2-4小时以清除应力，也可在25%的丙酮中浸泡30分钟去除应力。 BayerMakrolon/Bayblend系列塑料 Makrolon系列(PC)：常用于手机镜片，导光板，键盘，机壳等。 Bayblend系列(PC+ABS)：常用于手机机壳。 以下介绍的TnP(tolueneandn-propylalcohol甲苯+正苯醇)溶剂测试法仅适用于Makrolon(PC)，对于Bayblend(PC+ABS)系列，只需将溶剂中的甲苯(Toluene)换为乙酸乙酯(EthylAcetate)在按相同方法测试即可。 TnP测试法在甲醛和正苯醇的容积比1：10的情况下，可以适用于： PC注塑成形零件但无外部负荷要求；装配件中PC注塑成形零件(作为非主要零件)。 经验表明在沉浸3分钟后，残余拉力高于2,900psi(20Mpa)的部位会慢慢的出现龟裂。 TnP测试法在甲醛和正苯醇的容积比1：3的情况下，可以适用于： (1)PC注塑成形零件且有外部负荷要求； (2)装配件中的PC注塑成形零件(作为主要零件)。 经验表明在沉浸3分钟后，残余拉力高于1，450psi(10Mpa)的部位会慢慢的出现龟裂。 TnP具体检测的新方法： 1.准备足量的溶剂(1：10或1：3)； 2,将被检零件沉浸在摄氏23度的TnP溶剂中3分钟。 注意：检测前零件应冷却至室温。 取出后立即用清水清洗，擦干；零件清洗擦干后，仔细检查外观是否有龟裂。如果观察有任何异常，则说明由于可能的零件设计或模具设计或工艺不合适产生了过多的残余应力。 从别的地方找到的针对不一样的材料的试剂: 检查塑料制品内应力对应溶剂 ABS SAN PA6,PA66 POM PC 冰醋酸，甲醇 甲苯/异丙醇 氯化锌饱和水溶液 硫酸，50°C 甲苯/异丙醇 内应力检查：偏振光检验，把制件置于偏振光镜片之间，从镜片上观察制件表面彩色光带面积的大小来确定内应力发生范围的大小，光带面积越大，内应力范围越大。 溶剂浸渍法时将制件浸在某些溶剂中，按制件发生龟裂破坏所花的时间来判断应力的大小，时间越长应力越小。一般浸渍1-2min还未见裂纹，说明内应力较小，使用的过程中不大会发生问题。 ABS水或空气，60-75oC16-20minPS水或空气，60-70oC30-60minAS制品内应力检查：采用煤油或冰醋酸ABS塑料加工工艺对电镀质量的影响塑料电镀大范围的使用在电子工业、国防科研、家用电器及日用品上。它能节省金属材料，简化加工工艺，减轻设备重量,改善零件外观，提高电热性能和材料的机械强度。塑料电镀质量的好坏不仅与电镀工艺及操作紧密关联,塑料件的选材、结构设计、塑料模具、塑料成形工艺及后处理工艺这5个方面也有很大影响。 1工艺试验工艺试验用材料见表1树脂成形工艺见表2,3塑料件的后处理见表4。 1.1内应力测试将试件在25°C下于冰醋酸中浸3min,视试件表面“发白”程度判断内应力大小，内应力越大，“发白”现象越严重。这种方法能大致说明内应力的状况。 1.2镀层剥离强度测定用剥离法测定剥离强度:在试片上切出10mm宽的条，撬起端头30?40mm,在垂直于镀层表面的方向（90°±5°）上用拉力机进行剥离。 1.3高低温冲击法检验镀层结合力该方法由西德塑料电镀工作者协会提出，方法简单易行,重现性较好。具体操作的流程是:在80C±5C的高温热水浴中保温1h,取出后在不超过30s的时间内放入5C±5C的低温水浴中浸30s，再转入高温热水浴中，经过3个循环周期，如镀层无起泡、脱皮、发皱等缺陷即视为合格。 2试验结果与讨论试验数据见表5。 2.1选材可用于电镀的塑料很多，但很多材料的加工性能、机械性能、材料成本、电镀成本、电镀的难易、尺寸精度等方面有很大差别°ABS塑料具有优良的综合性能，用途十分广泛,且易于成形，表面易于浸蚀而获得较高的镀层结合力，所以目前在电镀中用得最多。此外，通过红外光谱检验测试发现，化学粗化过的塑料表面存在活性基团如一COOH，—CHO,—OH,—SO3H等极性基团，这些极性基团能与金属镀层产生化学结合力,来提升了镀层的结合强度°ABS塑料中丁二烯含量越高，镀层的结合力越大。电镀型ABS塑料中丁二烯含量达22%?24%。试验表明,电镀型ABS树脂301M的镀层结合力比非电镀型ABS树脂PA-757的镀层结合力高1倍以上。 2.2塑料件结构对电镀的影响试验件（旋钮）原结构直角、锐边较多，在作高低温冲击试验时发现零件起泡部位大多分布在在靠近直角、锐边处及浇口周围。在测试中发现这些部位都有内应力,这对镀层结合力有不良影响。将直角、锐边改为圆弧过渡后作电镀试验，镀层与基体结合良好。航空工艺技术另一方面，直角、锐边处在电镀时易引起尖端电流密度过大，致使镀层疏松而结合不佳，甚至烧焦或击穿化学预镀层。 2.3塑料模具对塑料件电镀的影响试验中发现原来的旋钮表面有流痕，电镀后遮盖不住，影响表观质量。同时，由于塑料模具模腔粗糙度不好，使旋钮表面不够光亮,最后也会影响镀层的光亮度。而用于测定剥离强度的镀件（试片）注塑成形后外观品质较好，镀层外表光亮。另一方面,设计塑料模具（如浇注系统和脱模机构）时应注意使待镀件的内应力尽量小。 2.4塑料成形工艺对塑料电镀的影响（1）应选用螺杆式注射机，以保证ABS塑料中B组分分布均匀。此外，还应注意所选用的注射机是否会使制件产生内应力而影响镀层的结合力。（2）原材料的干燥°ABS塑料颗粒易于吸潮,如不进行干燥，成形时会在制件表面产生气泡、银丝、缺乏光泽等缺陷，影响镀层外观和结合力。（3）注射工艺参数的选用。注射工艺参数的选择应使制件的内应力尽量小，并克服流痕、波纹等外观缺陷。如适当提高加工温度和模具的温度、降低注射压力、缩短保压时间、适当降低注射速度等都会在不同程度上减小制件的内应力。（4）不允许用油作脱模剂，否则会使粗化不均匀,没办法保证镀层金属的结合力。必要时,可用滑石粉或肥皂水作脱模剂。 2.5后处理对塑料件电镀的影响由于注塑条件、注射机的选择及制品的形状、模具设计不当等原因,会使塑料件在不一样的部位存在内应力，它会造成局部粗化不足,使活化和金属化困难,最终会造成金属化层不耐碰撞和结合力下降。试验表明,热处理和整面剂处理都能够更好的降低、消除内应力，使镀层结合力提高20%?60%。对ABS塑料件进行热处理，其内部分子发生重排，使分子排列均匀，特别是使丁二烯粒子呈球形结构，明显降低了内应力。适当延长热处理时间,可使内应力减小到最低限度。采用整面剂对塑料件做处理，既可消除内应力，又能脱脂,因而提高了镀层的结合强度。在高低温冲击试验中,未作任何后处理的零件有起泡现象，而后处理过的零件均无明显变化，说明后处理能大大降件的内应力。 引用网址： /zhishi/sl/234175.htm有塑料专家发过了有关于应力开裂和解决方案的话题，但是怎样去快速测量呢？就是一个产品在经过一个月或更长的时间后，外观形状会有多大的改变？我在做PC灯饰用的管时，客户的要求安全使用是八年！我咨询过有关的耐候试验机厂家，他们也未能提供试验箱测试与正常使用安全期限的对应比例关系！用化学方法（天那水等）测试也很难有个对应的比例关系！ 四氯化碳60%+40%工业酒精配比放入容器中将成型产品放入容器中泡三分中取出产品放入清水中清洗清洗完毕后观察产品周围有无开裂缝隙

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